С того дня, когда Тихвинский вагоностроительный завод вышел из простоя, прошло совсем немного времени, однако на предприятии уже вовсю развернулась работа. В том числе – продолжилось повышение эффективности труда. На заводе с начала года внедряют принципы бережливого производства – и на этой неделе подвели итоги полугодовой работы. Online47 узнал, что именно изменилось и как это помогло предприятию, которое сегодня вновь «встает на рельсы».
Бережливый нацпроект
В национальный проект «Производительность труда» Тихвинский вагоностроительный завод вступил в январе 2022. И вступил необычно: как напомнила генеральный директор Центра развития промышленности Ленинградской области Вера Штокайло, предприятие стало чуть ли не первым в регионе, которому губернатор Александр Дрозденко одобрил участие в нацпроекте на коммерческой основе.
Соглашение о вхождении в проект было подписано между руководством предприятия и Ленобластью на Петербургском международном экономическом форуме в 2021 году.
Впрочем, основа может быть любой, главное – процесс и, конечно, результат. А ключевая цель нацпроекта – повысить производительность труда. Происходит это за счет внедрения так называемых инструментов бережливого производства, которые позволяют закрыть «узкие» места, забыть о простоях, уменьшить себестоимость продукции и увеличить выручку, и все это – без вложения собственных средств. На первом этапе во внедрении бережливых принципов помогают эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК).
Полезные инструменты
Так было и на ТВСЗ. В качестве пилотной здесь выбрали линию по производству вагона-хоппера – по словам директора производства завода Алексея Шабарина, это наиболее сложный и перспективный продукт ТВСЗ. Эти вагоны составляют 30% выручки предприятия, так что повышение производительности только на этом потоке дает значительную прибыль предприятию.
«В первую очередь нашей задачей было научить сформированную на предприятии рабочую группу тем инструментам бережливого производства, которыми они в дальнейшем будут пользоваться и повышать эффективность предприятия. Для этого мы проводили теоретическое обучение, затем внедряли все эти инструменты бережливого производства непосредственно на примере пилотного участка. Главным было научить рабочую группу видеть все потери на нем и научиться пользоваться инструментами», – разъяснил руководитель проекта от ФЦК Владимир Кузнецов.
В числе таких инструментов – построение карты потока создания ценности, внедрение системы 5С, производственный анализ, основы бережливого производства, реализация проекта по улучшениям, автономное обслуживание, стандартизация работы, быстрая переналадка оборудования, создание инфоцентра и декомпозиция целей.
Если простыми словами: рабочая группа, в которую вошло более 20 человек, вместе с экспертами ФЦК проанализировали весь процесс изготовления вагона, провели замеры затрачиваемого времени, с помощью самих работников предприятия выявили все слабые места производства.
«На сварке и окраске основной проблемой были взаимное ожидание персонала. То есть газосварщики ждали слесарей и наоборот, маляры, выполнив свою часть работы, ждали остальных. Нашей задачей было увидеть это, научить видеть это рабочую группу и с помощью инструментов бережливого производства устранить этот вид потери для того, чтобы более эффективно работать, – конкретизировал Владимир Кузнецов. – Также мы провели замеры, сколько по времени красится каждый вид вагона, посмотрели на то, как красят маляры, изменили немного последовательность, провели работу и увидели, что можно красить больше вагонов меньшим составом».
Причем, подчеркивают участники проекта, высвободившиеся сотрудники ни в коем случае не увольняются – их направляют на другие линии. Такое крупное предприятие всегда нуждается в квалифицированных кадрах.
Конкретные результаты
Несмотря на то, что на заводе и прежде производился контроль и анализ производственной программы, регулировалась загруженность персонала и принимались другие меры для повышения эффективности, в ходе анализа было выявлено 80 основных проблем производства, которые рабочая группа и исправляла в течение последних месяцев.
В дело пошли и планы мероприятий, и информационные центры, в которых отображались основные показатели производства и которые помогали своевременно реагировать на отклонения, и еженедельные мозговые штурмы. Работа сотрудников линии была стандартизирована, так что теперь каждый работник знает, как работать и какие требования по качеству выполнять.
Все это принесло результаты. И такие, которыми на предприятии определенно гордятся.
«По результатам проделанной работы мы смогли повысить выработку на линии сварки вагона-хоппера на 5%, а на участке окраски аж на 20%, – отметил Алексей Шабарин. – Мы получили знания, опыт, повысили компетенции, научились видеть узкие места. Каждому из сотрудников это дало возможность саморазвития, самореализации и повышения своей производительности. Мы должны полученный опыт тиражировать на все линии и участки. Это позволит нам быть конкурентноспособными».
И определенно поможет увеличить выручку: ведь экономический эффект от преобразования только одной линии оценивается в 9,4 млн рублей. А работа будет продолжена. В планах руководства предприятия – распространить опыт на остальное производство и в дополнение к уже задействованным порядка 300 человек обучить бережливым принципам всех сотрудников предприятия. Для этого подготовлено два тренера, которые будут и дальше тиражировать полученные знания. Обучение начнется с октября.
Тихвинский вагоностроительный завод вышел из простоя, в котором находился с мая, только 1 августа. Однако у предприятия уже достаточно заказов: это и полувагоны, хопперы и лесовозы для российских компаний, и фитинговые платформы на экспорт.
Работа здесь кипит – а ведь рост объемов загрузки цехов и выход на плановые мощности только предстоит. И внедрение бережливых технологий определенно позволит возвращаться «на рельсы» уже с новым подходом, а значит – большей производительностью и выручкой.
Татьяна Туктамышева
Фото: Online47
